Anipol to firma rodzinna, która działa na polskim rynku już kilkanaście lat, w tym przez 5 ostatnich lat – w branży meblarskiej. Stałe podnoszenie konkurencyjności jest wpisane w codzienną działalność przedsiębiorstw z tej branży. Sprawna organizacja pracy, odpowiednie gospodarowanie zasobami ludzkimi i inwestycje w nowoczesne technologie pozwalają zdobywać nowe kontrakty i utrzymać pozycję lidera dostaw dla znanych sklepów meblarskich.
Anipol dostarcza między innymi spawane metalowe nogi do biurek dla różnych, także światowych producentów mebli. Jeden z kontraktów zakłada dostarczanie 30.000 wysokiej jakości detali co miesiąc przez 5 lat.

irmy produkujące detale z metalu, które wykonują usługi spawania i szlifowania, mierzą się z niedoborem wyszkolonych spawaczy lub z wysoką rotacją personelu, szukającego pracy poza granicami kraju. Był to jeden z głównych powodów skłaniających Anipol do rozpoznania istniejących na rynku zautomatyzowanych i zrobotyzowanych rozwiązań spawalniczych. Organizacja produkcji tych półproduktów w oparciu o pracę 6-9 spawaczy i automat spawalniczy przestała wystarczać, by sprostać wyzwaniu konkurencyjności.

Robotyzacja spawania nóg do biurek zapewniłaby realizację zamówień pod kontrakty, a równocześnie pozwoliłaby na uwolnienie etatów – przeniesienie spawaczy do zadań pozakontraktowych.

Uzyskanie stałej, powtarzalnej jakości i dużej wydajności przy zamówieniach rzędu 30.000 sztuk i spawaniu ręcznym jest wręcz nieosiągalne, gdyż każdy pracownik ma indywidualne cechy. Spawanie nawet kilkudziesięciu sztuk detali na miesiąc jest bardzo dużym obciążeniem dla zdrowia człowieka, więc zastosowanie robota to również argument za wzrostem bezpieczeństwa w zakładzie pracy. Wzrost wydajności miał iść w parze z poprawą jakości detali, która odgrywa bardzo dużą rolę dla światowych sieci meblarskich. Powtarzalność jakości zrobotyzowanego spawania pozwoliłaby na sprostanie tym wymaganiom bez obawy o odrzucenie podczas odbioru detali przez przedstawicieli sieci meblarskiej.

W projekcie główną uwagę poświęcono jednemu detalowi – nogom do biurek – posiadającym dwie spoiny obwodowe o długości łącznie 160 mm. Dlaczego ten detal? Najlepszą odpowiedzią będą właśnie liczby – zapotrzebowanie roczne na ten detal wynosi ponad 100 tysięcy sztuk, a przy procesie ręcznego spawania konieczne było wykorzystanie 6 pracowników na zmianę.

Najważniejszym elementem stanowiska, który pozwolił na uzyskanie wysokiej wydajności procesu, był multipozycjoner H. Pozycjonery tego typu posiadają dwa stanowiska obrotowe z osiami poziomymi, oddzielone przesłoną. W danej chwili pracuje jednocześnie robot jak i operator, który pobiera pospawane detale i zakłada podzespoły do kolejnego cyklu.

Do zestawu z pozycjonerem dobrany został robot spawalniczy Kawasaki RA006L, gwarantujący dużą szybkość przejazdów oraz wysoką powtarzalność. Zestaw spawalniczy nie może obejść się bez źródła spawalniczego. W tym projekcie wybrano źródło marki Fronius, współpracujące z robotami spawalniczymi Kawasaki.

Obsługa stanowiska zrobotyzowanego jest realizowana dzięki aplikacji dla operatorów, na panelu Astraada One. Pozwala na dostosowanie wszystkich parametrów urządzeń na stanowisku – od robota po pozycjoner, źródło spawalnicze oraz stację czyszczącą i system bezpieczeństwa.

Całe stanowisko zostało wygrodzone przez pełne panele w zasięgu robota i panele kratowe w miejscu pracy operatora. Dodatkowo przestrzeń pracy operatora zabezpieczono kurtynami świetlnymi.

Nowoczesna robotyzacja pozwala na znaczne zwiększenie wydajności produkcji i nie eliminuje pracy ludzkiej. Spawacze pracujący niegdyś na tym stanowisku pracują w firmie nadal – spawają inne detale.